吹瓶模（mó）具溫度控製的原則和方式

模具溫度控製的原則

   為了保證在（zài）最有效的時間內生產出高外觀質量要求、尺寸穩定、變形小的瓶子，設計時應清（qīng）楚了解模具溫度控製的基本原則。

   1.不同材料要求（qiú）的模具溫度也不同。

   2.不同表麵質量、不同（tóng）結構的吹瓶模具也要求不同的模具溫（wēn）度，這就要求在設計溫控係統時具（jù）有針對性。

   3.前模的溫度高於後模的溫度，一般（bān）情況（kuàng）下溫度差（chà）為20~30度左右。

   4.有火花（huā）紋要求的前模溫度比一般光麵要求的前模溫度高。當前（qián）模須通熱水或熱油時，一般溫度差為40度左右。

   5.當實際（jì）的吹瓶模具溫度不能達到要求模溫（wēn）時，應對模具進（jìn）行升溫。因（yīn）此模具設計時，應充分考（kǎo）慮膠料帶入模具的熱量能否（fǒu）滿足模溫要求。

   6.由膠料帶入模具的熱量除通過熱輻射、熱（rè）傳導的方（fāng）式消耗外（wài），絕大部分的熱量需由循環的傳熱介質帶出（chū）模外。鈹銅等易傳（chuán）熱件中的熱量也不例外。

   7.模溫應均衡，不能有局部過熱、過冷。

模具溫度的控製方式

  吹瓶模具（jù）溫度一般通過調節傳熱介質的溫度，增設隔熱板、加熱棒的方（fāng）法來控製。傳熱介質一般采用（yòng）水、油等，它（tā）的通道常被稱作冷卻水道。

  降低模溫，一般采用前（qián）模通“機水”(20度左右)、後模通“凍（dòng）水”(4度左右)來實現。當傳熱介質的通（tōng）道即冷卻水（shuǐ）道無法通過某些部位時，應采用（yòng）傳（chuán）熱效率較高的材料(如鈹銅等，將熱量傳遞到（dào）傳熱（rè）介質中去，或者（zhě）采用“熱（rè）管”進行局部冷卻。

升高模溫，一（yī）般采用在冷卻水道中通入熱水（shuǐ）、熱（rè）油(熱水機加熱)來實（shí）現。當模溫要求較高時，為防止（zhǐ）熱傳導對熱量（liàng）的損失（shī），模具（jù）麵板上應增加隔（gé）熱板。

冷卻係統設計原則

  1.冷卻水（shuǐ）道的孔（kǒng）壁至型（xíng）腔表麵的距（jù）離應盡可能相等，一般取（qǔ）15~25mm

  2.冷卻水道數（shù）量（liàng）盡可能多，而（ér）且要便於加工（gōng），兩平行水道間距取40~60mm

  3.冷卻水道應避免設在可預見的膠件熔接痕處。

  4.冷卻水道連接時要由“O”型膠密封，密（mì）封應可（kě）靠無漏水

  5.對冷卻水道布（bù）置有困難的部位應采取其它冷卻方式，如鈹銅、熱管等

  6.降低入水口與出水口的溫差。入水，出水溫差會（huì）影響模具冷卻的均勻性，故（gù）設計時應標明入水，出水方向，模具（jù）製作時要求在模坯上標（biāo）明。.運水流程不應過長，防止造成出入水溫差過大。

  7.所有成型零部件均要求通（tōng）冷卻水道（dào），除非無位（wèi）置，熱量聚集的部位強（qiáng）化冷卻

  8.盡量減少冷卻水道中“死水”(不參與流動的介質)的存（cún）在（zài）。

  9.保證冷卻水道的最小邊（biān）距(即水孔周邊的最小鋼位厚（hòu）度)，要求當（dāng）水道長度小於150mm時，邊間距大於3mm；當水道長度大於150mm時，邊間距大於5mm。

  10.合理確定冷卻水接頭位置，避免（miǎn）影響模具安裝、固定。

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